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懷化皮帶輸送機橡膠輸送（sòng）帶撕裂的常見形式及原因分析

• 1、膠帶接頭撕裂

膠帶對接方式主要有兩種，一是硫化連接法，二是機械連接法。目前常用的（de）主要是耐磨性相對較好的硫化接頭，但其耐壓性能較差，在使用過程（chéng）中常常因礦粉等物料覆蓋在鋼絲和膠料上而（ér）產生腐蝕，直至開膠。

皮帶（dài）輸送機橡膠輸送帶接頭也可能因所使用材料不達標，或硫化（huà）工藝標（biāo）準執行不嚴，出現接口磨損、起皮、開膠、裂紋等現（xiàn）象。如果（guǒ）不（bú）及（jí）時處理這些問題，物（wù）料不斷侵蝕以及在滾筒摩擦的作用下，接頭部位損（sǔn）傷、劣化速度加（jiā）快，裂痕不斷擴大，膠帶強度不斷降低（dī），導致接頭部位成（chéng）為整條（tiáo）輸送（sòng）帶最薄（báo）弱的位置（zhì），一旦膠帶張緊力（lì）突然變大，很容易造成徹底撕裂。

• 2、膠帶（dài）縱（zòng）向撕裂

皮帶輸送機橡膠輸送帶產生（shēng）縱（zòng）向撕裂的概率高於橫向（xiàng）撕裂，主要原因有：

（1）物料中如果混（hún）入尖銳鐵器或未經破碎的鐵礦石等，在（zài）運行過程中，它們易卡在導料槽下料口及清（qīng）掃器滾筒等部位，或有脫落的托輥、清掃器等設備部件及尖（jiān）銳（ruì）雜物進入（rù）滾筒與膠帶間造成膠（jiāo）帶縱向劃傷，導致開裂；

（2）膠帶接頭及其他部位（wèi）開膠或局部損傷，如（rú）果沒有及時修補或更（gèng）換，隨著開裂位置越長，越（yuè）容易被清（qīng）掃器、導料槽等卡住，而徹底撕裂。

• 3、膠帶跑偏撕（sī）裂（liè）

因皮帶輸送機橡膠輸送帶跑偏導致的撕（sī）裂現象最為常見，其根本原因（yīn）是膠帶兩側驅動力（lì）大小不一（yī）致，產生的摩擦力方向和大小也不相（xiàng）同，或因存在側（cè）向力，使得膠帶偏移量達（dá）到帶寬的 5%以上。膠帶過量跑偏後，容易與托輥架、機架等機構產生刮（guā）擦、翻（fān）邊，產生劃痕，導致開裂，長時間運行後，開裂部分被卸料器、機架等其他設施不斷撕扯，最終徹底斷裂（liè）。

• 膠帶打滑磨裂

皮帶輸（shū）送機橡膠輸送帶正（zhèng）常運行時，理論上其傳送速度應與驅動滾筒表麵旋轉（zhuǎn）的線速度保持一致，但實際運行時，由於多種（zhǒng）因素，很難保證膠帶與滾筒轉速同步，當帶速低於滾筒表麵線速度的 95%，或滾筒轉動而膠帶不轉時（shí），就會產生打滑現象。膠帶與滾筒之間的摩擦會使膠帶的溫度不（bú）斷升高，磨損、劣化加劇、變薄直至開（kāi）裂。

2 皮帶輸送機橡膠輸（shū）送帶撕裂的（de）防治措施

• 1、膠帶接口橫向撕裂（liè）控製措施（shī）

（1）膠帶接口膠接時，控（kòng）製好硫化溫度和硫化壓力；

（2）接口處留有合適的長度，過短（duǎn）會直接影響接（jiē）口的拉力；

（3）嚴格按標準進行膠接，膠接過程中（zhōng）應保（bǎo）持接（jiē）口部位清潔、幹燥。

• 2、膠帶縱向撕裂防治措施

（1）在物料（liào）源頭上控製大塊鐵礦石（shí）、鐵件、設備脫落的零部件等進入；

（2）在進料口處加裝格篩，出料口加裝除鐵器（qì）等清除大塊異物的設施、設備，可防止銳器劃裂膠帶、卡（kǎ）塞膠帶；

（3）根據物料的安息角，導料槽出（chū）口（kǒu）順著膠帶輸送方向傾斜一定角度，增大導料槽安裝弧度，利於排料順暢，可大大減少大（dà）塊礦石卡堵現象。

• 3、皮帶（dài）輸送機橡膠輸送帶跑偏撕裂（liè）防治措施

（1）安裝（zhuāng）滾筒及皮帶清掃器，減少粉塵、物料等附著物在滾筒及膠帶上的積聚。開機（jī）運行前，首先清除滾筒和托輥上的黏（nián）連物，然後檢查滾筒同（tóng）軸度，如果滾筒的加工誤差偏（piān）大，則應重新加工或更換，避免跑偏現象的（de）發生。

（2）調（diào）整張緊裝置，保持合適的張緊（jǐn）狀態。如果運行一段時間膠帶出現了性變形，或拉緊裝置的行程不夠，可將膠帶截去一小（xiǎo）段重新硫化對接。現場實踐證（zhèng）明，當拉緊裝置兩端載（zǎi）荷差距過（guò）大時，膠（jiāo）帶極易發生跑偏。

（3）安裝懷化（huà）膠帶輸送機時，機尾及機（jī）頭支（zhī）撐架的安裝定位要（yào）準確，確保頭、尾部滾筒與膠帶中心線垂（chuí）直（zhí），機頭傳（chuán）動滾筒軸線與機尾滾筒軸線平行，機頭與機尾中心線在一條直線上。

（4）安裝相（xiàng）應規格的導料槽（cáo）和導料擋板等緩衝裝置，減小物料對（duì）膠帶的衝擊力。

• 4、皮帶輸送機橡膠（jiāo）輸送帶打滑磨裂防治措施

（1）合（hé）理調整膠帶張力，既不（bú）能使膠帶（dài）承受過大張力而降低膠帶的使用壽命，也不能使膠帶張緊力過（guò）小而打滑。對於螺旋和液壓拉緊方式，可（kě）調整行程增大張緊力，對於重錘（chuí）拉緊方式（shì），則可增加（jiā）配重增大（dà）張緊（jǐn）力。

（2）加強計量（liàng）監控，控製物料量（liàng），避免過載運行，同時盡量避免重載啟動和停機。

（3）當驅動滾筒包膠磨損嚴重時，應及時重（chóng）新包膠（jiāo）或更換滾筒，日常巡檢中，加強對滾（gǔn）筒的檢查，發現問題及時處理。
此外，可（kě）根據情況（kuàng）采取如下的綜合防治措施：

（1）加強對設備、設（shè）施（shī）的管理，強化操作和維修人員的技術培訓（xùn），提前（qián）消除導致膠帶撕裂（liè）的各種隱患，檢查並完善相關設施，落實崗位責任製，加強膠帶、滾筒、托輥等設備、機構的巡查（chá）力度，發現問題及時處理。

（2）安裝綜合保護係統，可根（gēn）據現場輸送（sòng）要（yào）求（qiú），增加防撕裂保護、防（fáng）滑保護、防（fáng）跑（pǎo）偏保護、溫（wēn）度保護、速（sù）度保護等安全保護模塊。有（yǒu）條件的礦山也可安裝自動巡檢機（jī）器人，並（bìng）沿輸（shū）送線設置緊急停（tíng）車開關（guān）。保護（hù）裝置在傳（chuán）感器監測數據出現（xiàn）異常時，采取報警、緊急停車保護措施，及時控製事故惡化，避免產生（shēng）較（jiào）大損失。

膠帶在運（yùn）行過程中除了正常磨損外，還（hái）可能會因其他（tā）不利因素，使得膠帶撕裂，導致輸送（sòng）機出現故障（zhàng），影響正常生產，嚴重時可能導致巨大（dà）的經濟損失。因此，總結歸（guī）納（nà）膠帶撕裂的常見類型，分析其撕裂原因，采取針對性的防治措施，對礦山安全、高效生產具有重要意義。

1 撕（sī）裂的常見（jiàn）形式及（jí）原因分析

• 1、皮（pí）帶輸送機橡（xiàng）膠輸送帶接頭撕裂

膠帶對接方式主要有（yǒu）兩種，一是硫化連接法，二是機械連接法（fǎ）。目前常用（yòng）的主要是耐磨性相對較好的（de）硫化接頭，但其耐壓性能較差（chà），在使用過程中常常因礦粉等物料覆蓋在鋼絲和膠料上而產生腐蝕（shí），直至開膠。

膠（jiāo）帶接頭也可能因所使用材料不達標，或硫化工藝標準（zhǔn）執行不嚴，出（chū）現接口（kǒu）磨損、起皮（pí）、開（kāi）膠（jiāo）、裂紋等（děng）現象。如果不及時（shí）處（chù）理這些問題（tí），物料不斷侵蝕以（yǐ）及在（zài）滾筒摩擦的作用下（xià），接頭（tóu）部位損傷、劣化速度加快，裂痕不斷擴大，膠帶（dài）強度不斷降低，導致（zhì）接頭（tóu）部位成為整條輸送帶最薄弱的位置，一旦膠帶張緊（jǐn）力突然變（biàn）大，很容易造成徹底撕裂（liè）。

• 2、皮帶輸送機（jī）橡（xiàng）膠輸送帶縱向撕裂（liè）

膠帶產生縱向撕裂的概率高於橫向撕裂，主要原因有：

（1）物料中如果混入尖（jiān）銳鐵器或未經（jīng）破碎的鐵礦石等，在運行過程（chéng）中，它們易卡在導料槽（cáo）下料口及清掃器滾筒等部位，或（huò）有脫（tuō）落的托輥、清掃器等（děng）設備部件及尖銳雜物進入滾筒與膠（jiāo）帶（dài）間造成膠帶縱向劃傷，導致開裂；

（2）膠帶接頭及其他部位開膠或局（jú）部損（sǔn）傷，如果（guǒ）沒（méi）有及時修（xiū）補或更換，隨著開裂位置越長，越容（róng）易被清掃器、導料槽等卡住，而徹底撕（sī）裂。

• 3、皮帶（dài）輸送機橡膠輸送帶跑偏撕裂

因膠帶跑偏導致的撕（sī）裂現象最為（wéi）常見，其根本原因是膠帶兩側驅動力大小不一致（zhì），產生的摩（mó）擦（cā）力（lì）方向（xiàng）和大小也不相同，或因存在側（cè）向力，使得膠帶偏移量達到（dào）帶（dài）寬的 5%以上。膠帶過量跑偏後，容易與托輥架、機架等機構產生刮擦、翻邊（biān），產生劃痕，導致開裂，長時間（jiān）運行後，開裂部分被卸料器、機架等其他設施不斷（duàn）撕扯，最終徹（chè）底斷裂。

• 皮帶輸送機橡膠輸送帶打滑磨裂

膠帶正常運行時，理論上其傳送速度應與驅動滾筒表麵（miàn）旋轉的（de）線速（sù）度保持一致（zhì），但（dàn）實際運行時，由於多種因素，很難保證膠（jiāo）帶與滾筒轉速同步，當帶速低於滾筒表麵線速度的 95%，或滾筒轉動而膠帶不轉（zhuǎn）時，就會產生打滑現（xiàn）象（xiàng）。膠帶與滾筒之間的摩擦會使膠帶的溫度（dù）不斷升高，磨損、劣化加劇、變薄直至開裂。

皮帶輸送機（jī）橡膠（jiāo）輸送帶撕裂的防治措施

• 1、膠帶接口橫向撕裂控製措施

（1）膠帶接（jiē）口膠接（jiē）時，控製好硫化溫度和硫化壓力；

（2）接口處留有（yǒu）合適的長度（dù），過短會直接影響接口的（de）拉力；

（3）嚴格按標準（zhǔn）進行膠（jiāo）接，膠接過程中應保持接口（kǒu）部位清潔（jié）、幹燥。

• 2、膠帶縱（zòng）向撕裂防治措施

（1）在物料源頭上控製大塊鐵礦石（shí）、鐵件、設備脫落的零部件等進入；

（2）在進料口處加裝（zhuāng）格篩，出料口加裝除鐵器等清除大塊（kuài）異（yì）物的（de）設施、設備，可（kě）防止銳器劃裂膠帶、卡塞膠帶；

（3）根據（jù）物料的安息角，導料槽出口（kǒu）順著膠帶（dài）輸送方向（xiàng）傾斜一定角度，增大導（dǎo）料槽安裝弧度，利於（yú）排料（liào）順暢，可大大減少（shǎo）大塊（kuài）礦石卡堵（dǔ）現象。

• 3、膠帶跑偏撕裂防治措施

（1）安裝滾筒及皮帶清（qīng）掃器（qì），減少粉塵、物料等附著（zhe）物（wù）在滾筒及膠帶上的積聚。開機運行前，首先清除滾筒和托輥上的黏連物，然（rán）後檢（jiǎn）查滾筒同（tóng）軸度，如果滾（gǔn）筒的加工誤差偏大，則應重新加（jiā）工或更換，避免跑偏現象的發（fā）生。

（2）調整張緊裝置，保（bǎo）持合適的張緊狀（zhuàng）態。如果（guǒ）運行一段時（shí）間（jiān）膠帶出現（xiàn）了性變形（xíng），或拉緊（jǐn）裝置的行程不夠，可將膠帶截去一（yī）小段重新硫化對接。現場實踐證明，當（dāng）拉緊裝置兩端載荷差距（jù）過大時，膠帶極易發生（shēng）跑偏。

（3）安裝膠（jiāo）帶輸送機時，機尾及機頭支撐（chēng）架（jià）的安裝定位（wèi）要準確（què），確保頭（tóu）、尾（wěi）部滾筒與（yǔ）膠帶中心（xīn）線垂直，機頭傳動滾筒軸線與機尾滾筒軸線平行（háng），機頭與（yǔ）機尾中心線在（zài）一條直線上。

（4）安裝相應規格的導（dǎo）料槽和導料擋板等緩衝裝置，減小物料對膠帶的衝擊力。

• 4、膠帶打滑磨裂防治措施

（1）合理調整膠帶張力，既（jì）不能使膠（jiāo）帶承受過大張力而降低膠（jiāo）帶的使用壽命，也不能使膠帶張緊力過小而（ér）打滑。對於螺旋和液壓拉緊方式，可調整行（háng）程增大張緊（jǐn）力，對於重錘拉緊（jǐn）方式，則可增加配重增大張（zhāng）緊力。

（2）加強計量監控，控製物料量，避免過載（zǎi）運行，同時盡量避免重載啟動和停機。

（3）當驅動滾筒包膠磨損嚴重時，應及時重新包膠或（huò）更換滾筒（tǒng），日（rì）常巡（xún）檢中，加強對滾筒的檢查，發現問題及時（shí）處理。

皮（pí）帶（dài）輸送機橡膠輸送帶根據情況采取如下的綜合（hé）防治措（cuò）施：

（1）加強對設備（bèi）、設施的管理，強化操作和維修人員的技術培訓（xùn），提前消除導（dǎo）致膠帶撕（sī）裂的各種隱患，檢查並完善相關設施，落實崗位責任製，加強膠帶、滾筒、托輥等設備、機構的巡查力度，發現問題及時處理。

（2）安裝綜合保護係統，可根（gēn）據現場輸送要求，增加防撕裂保護、防滑保護、防跑偏保護、溫度保護、速度（dù）保護等（děng）安全保護模塊。有條件的礦山也可安裝自動巡檢機器人，並沿輸送線設置（zhì）緊急停車開（kāi）關。保護裝置在傳感器監（jiān）測（cè）數據出現異常時，采取（qǔ）報警、緊急停車保護措施，及時控製事故惡化，避免產生較（jiào）大損失。